6月30日，山东龙8国际公司沙特MGS三期项目预制厂单日管道预制量首次突破2000吋。截至7月11日，预制厂日产量整体稳定在2000吋以上，日均达到2042吋，约为两个月前日均300吋的7倍，按期完成业主确定的产能提升目标，项目管道预制由爬坡攻坚转入稳产提效新阶段，为现场管道安装连续推进注入了强劲动能。

从300吋到2000吋，变化的不只是一个产量数字，两个月来，项目部紧扣“焊得出、检得上、转得走、供得稳、管得住”目标，成立生产专班，重塑组织链条，补强焊接能力，前置安全质量管控，强化人员物资保障，以系统协同打通全链条、以专业支撑稳住关键面、以一线执行夯实产能基础，推动管道预制跑出履约“加速度”。 

链条重塑，让计划跟着安装走

管道预制是安装施工的“先手棋”。预制厂能不能稳定生产，直接关系现场作业面能否连续打开、关键线路能否顺利推进。产能爬坡初期，预制厂一度面临资源组织难、工序衔接复杂等问题。项目班子把兑现业主节点要求、维护企业海外履约信誉作为重点任务，迅速成立管道预制厂生产专班，实行班子牵头、统筹各专业、参建单位力量，共同会诊现场问题、协同调配关键资源，将20余项攻坚任务逐项排进责任清单，预制生产由“单点发力”转向“链条协同”。

在专班统筹下，为了让预制节奏跟上安装节奏，预制厂以安装需求图明确管段交付顺序，以日计划表统筹人员、设备、材料、检测和转运资源，把制约产能释放的堵点逐项摆到同一张表上解决。每天核对、每天调整、每天销项。昼夜“两班倒”不再只是简单延长作业时间，而是将班前交底、班中督办、交班确认、班后复盘贯通起来，形成生产组织闭环，推动现场管理向精准管控转变。

责任压下去，关键还要在现场落下去。“不是某一个工位快起来就够了，而是每道工序都要接得上。”预制厂生产总负责人解永峰说。白天，他在焊接区、材料堆场和成品管段区之间来回奔走，一边核对管段交付顺序，一边协调吊装设备、检查材料到位情况；夜晚，他又组织班组复盘当天产量、检测状态和转运计划，把次日任务逐项细化到焊口、管段和责任人。

作为分包单位，重庆安装紧跟项目总体计划，围绕日计划细化班组分工，调整人员排班，优化焊接工位和设备调度，推动组对、焊接、报验、转运等环节不再各管一段，而是按同一张计划表接续推进。

随着计划跟着安装走、资源围着现场转，预制厂日计划完成率由前期约65%提升至92%以上，关键工序等待时间由3小时缩短至30分钟以内。对预制厂来说，生产节奏更顺了；对安装现场来说，管段供应更稳了；对项目履约来说，赶工底气更足了。 

双焊并进，让产能释放跑起来

管道预制要跑起来，焊接效率是关键。针对前期焊接资源不足、作业面展开不充分、自动焊与手工焊衔接不够顺畅等问题。管道预制专班从设备、工艺、工位、人员四个方向逐项破题，推动形成“自动焊稳定放量、手工焊灵活补位”的作业格局。

“自动焊看起来是机器在焊，背后考验的是设备状态、参数控制和现场组织。”高级技师、正高级工程师陈伟说。每天开工前，他与“大国工匠”获得者、全国劳动模范、全国技术能手杨波扎根现场，带着焊接班组反复调试设备、优化作业路径、协调配件供应和维修保障。

一次次参数微调，一轮轮工艺复核，让自动焊设备逐步进入稳定运行状态。随着设备状态改善、参数逐步固化，自动焊设备有效利用率提升至82%以上，自动焊应用比例保持在75%以上，单台自动焊机日产量稳定在280吋稳得住左右。

自动焊稳定放量的同时，手工焊快速补位。项目部在预制厂露天区域新建15个标准化手工焊接工位，配齐焊机、吊装和防护设施，按照阿美严格的焊接资质和工艺要求，组织开展焊条电弧焊、氩弧焊等专项实操培训，在业主支持下，41名焊工顺利通过阿美资质验证并按期上岗，为预制产能稳定提升提供了有力支撑。

“工位搭好了，设备配齐了，资质审批也跟上了，龙8-long8(国际)唯一官方网站就能放开手脚干。”一名新进场手工焊工说。上岗前，他和同批焊工逐项完成安全交底、工艺培训、实操验证；上岗后，按照管段类型和现场需求灵活补位，承担自动焊之外的异形口、补充口和应急任务。

高峰时期，预制厂内400余名中外建设者轮班作业。自动焊负责批量化、标准化任务，手工焊根据现场需求灵活补位，一道道焊缝把产能提升的节奏稳稳托住。

 协同保障，让高产运行

产能提升，既看单点突破，更看系统保障。随着焊接全面提速，质量、安全、物资、人力等保障力量同步向一线前移。质量人员盯焊口，安全人员盯风险，采购人员盯材料，大家围绕同一个目标运转，让高产运行稳得住。

质量管控也跟着生产节奏前移。焊前，质量人员严把材质证明、坡口加工、组对间隙等关口；焊中，检查WPS执行、焊材烘干保温、层间温度和焊缝成形；焊后，依托焊口动态台账跟踪检测结果和返修记录。问题一发现，立即记录、交办、复验、销项，不让质量隐患在高产节奏中积压。

安全管控关口同样前移，突出管控人身安全风险，针对动火、起重吊装、高温防暑等3类重点风险，刚性执行作业审批、技防应用、主动叫停等管控措施，以作业标准化促进行为规范化。严格人员安全准入，为作业人员配发中英双语“一岗一卡”风险识别牌，将“保命”措施刚性纳入标准化作业流程，推动安全措施落实到岗位、落实到人员、落实到现场。连续高产期间，预制厂安全生产总体平稳受控，重点作业环节安全始终可控在控。

人员保障也同步发力。随着产能快速提升，焊接人员需求增加明显。海外人力资源中心从沙特当地十余家人力资源公司中反复比选，围绕焊工资质、技能水平、项目经验、到岗周期和阿美考试要求严格筛选，安排新增人员分批进场、及时补位。

材料保障则是管段连续下线的关键支撑。采购团队围绕管段包、作业区域和安装优先级，编制滚动需求清单，推动材料需求与预制计划同步匹配。执行中坚持“急用先保、重点先供、成套配送”，对紧缺材料清单化跟踪、节点化催交、闭环化销号；同步优化配送节奏，提前分拣、集中配套、定向发放，减少二次倒运。通过多环节协同，材料齐套率提升至95%，有效保障管道预制产能爬坡和现场安装连续推进。

 当前，MGS三期项目管道预制已进入稳产高产阶段，大批合格管段持续输送至安装现场。从300吋到2000吋，焊花飞溅之间，映照的是建设者抢节点、保履约的攻坚身影；管段转运之间，连接的是预制厂与安装现场同频共振的履约链条。下一步，项目部将继续守牢安全质量底线，稳定预制生产节奏，持续优化资源配置和交付组织，推动管道预制产能向单日3000吋目标迈进，以高效可靠的管段供应保障项目高质量履约。